使所有設(shè)備達到最佳性能和產(chǎn)能最大化對于每一位機器操作員都是非常重要的。就像運動員與教練一起工作來不斷提高其成績一樣，制造企業(yè)可以借由維修專家的幫助來提高其機器的設(shè)備綜合效率(OEE)。一種可能性存在于對設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)的分析中，而關(guān)鍵績效指標(biāo)是用于確定優(yōu)化生產(chǎn)過程的潛質(zhì)。為了確保機器充分發(fā)揮其性能，設(shè)備綜合效率專家和客戶結(jié)成伙伴一起工作–因為成功的關(guān)鍵在于最佳的使用方法以及專業(yè)技術(shù)的精誠合作。每一個企業(yè)都在尋找盡可能高效的過程。對機器效率的評估有助于確定生產(chǎn)過程中所有的“碎片”是否進行了優(yōu)化性的連接。其中一個例子就是設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)。它提供了實際產(chǎn)能與理論產(chǎn)能比的信息，并為確認改進的潛質(zhì)提供了基礎(chǔ)。在一個徹底的設(shè)備綜合效率分析中，專家評估造成最常見損失因素的原因，并與客戶一起研發(fā)提高生產(chǎn)力的應(yīng)對措施。
設(shè)備綜合效率專家及其客戶之間的緊密合作對于確保機器達到最大生產(chǎn)效能是至關(guān)重要的。
確定設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)的第一步是三個因素的實際目標(biāo)比較–可用性，性能和質(zhì)量?？捎眯允侵笝C械和工人，他們按照計劃進行生產(chǎn)。它的得分是通過比較計劃機器生產(chǎn)時間與實際機器生產(chǎn)時間而計算出的。為了確定績效因素，機器的實際運行時間與完成指定產(chǎn)量所需的理論運行時間相比較。這顯示了機器是否在最佳速度上運行，亦或是浪費了其潛質(zhì)。最后是對質(zhì)量因素的評價。設(shè)備綜合效率專家統(tǒng)計有多少產(chǎn)品不符合規(guī)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，這些不合格產(chǎn)品會因此被拒絕。分析這三個因素為彌補性能損失從而實現(xiàn)產(chǎn)能最大化提供了切入點。一個全面的設(shè)備綜合效率方法使我們有可能對設(shè)備綜合效率進行詳細的評估和改進。
80/20定律
當(dāng)客戶使用他的機器遭遇了生產(chǎn)損失，他必須著手尋找原因。對于一個復(fù)雜的流程操作來說，這可能會非常耗費時間和人力，因為生產(chǎn)效率下降可能是由多種不同的原因造成。一個詳細的設(shè)備綜合效率分析有助于一步步的、系統(tǒng)性的接近真正的原因。每一個設(shè)備綜合效率項目都是從確定實際生產(chǎn)條件開始的。三個績效數(shù)據(jù)–可用性，性能和質(zhì)量–是通過約四周時間收集取得的。然后將測量值以時間序列圖的方式進行可視化。過程曲線表明了哪些關(guān)鍵數(shù)據(jù)對設(shè)備綜合效率有負面影響。用百分比來表示，這三個因素作為比較值并產(chǎn)生以下分析結(jié)果：例如，如果可用性比率對設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)影響最大，那么下一步就需要評估造成低可用性的決定性原因。
無論是哪一方面造成了不理想的設(shè)備效率，設(shè)備綜合效率專家應(yīng)該與客戶一起評估各自的成因背景。帕累托圖提供了一個切入點。它表明了哪臺機器的故障停機時間導(dǎo)致了可用性損失以及這種情況發(fā)生的頻率。
大多數(shù)情況下，來自于帕累托原理的80/20定律是適用的：它表明了一個項目80%的產(chǎn)出是在整個項目周期20%的時間內(nèi)完成的。剩下20%的產(chǎn)出需要消耗整個項目周期80%的時間，并產(chǎn)生大多數(shù)的工作量。把這個定律運用到設(shè)備綜合效率上，檢測到的機器提示中的20%導(dǎo)致了80%的機器故障停機時間–因此效率損失是由個別影響造成的。
在一個特定的客戶案例中，帕累托圖為博世包裝服務(wù)公司提供了如下信息：78%的非計劃機器故障停機時間與“無產(chǎn)品”和“停止傳送帶”這兩個特定錯誤提示有關(guān)。如果造成這些提示的原因得以糾正，設(shè)備綜合效率可以立刻得到顯著的改善。來自博世的設(shè)備綜合效率專家告訴這個客戶：可用性增加30%，設(shè)備綜合效率就可以從44.4%提高到57.7%。
協(xié)作的力量
這些設(shè)備綜合效率項目的目標(biāo)是確定導(dǎo)致不理想生產(chǎn)效率的成因，然后通過相應(yīng)的方法消除他們，并且在長期運行過程中減少錯誤。博世包裝服務(wù)公司采用的設(shè)備綜合效率方法的第一步是與客戶一起組建一個聯(lián)合項目團隊，這是為了將機器操作員的特殊知識與博世機器和設(shè)備綜合效率的專業(yè)知識結(jié)合起來。正因為如此，團隊是由客戶方的機器和產(chǎn)品專家以及來自博世的設(shè)備綜合效率專家和機器專家組成。為了確定造成所有影響的根源，項目團隊通過頭腦風(fēng)暴收集造成所遇到影響的可能原因，然后把他們捆綁放入“成因集群”。為了更好的概覽，每一個造成影響的成因都描繪在遵循石川法的魚刺圖中。石川圖將因果的相關(guān)性可視化。“魚”頭與對應(yīng)的影響相關(guān)聯(lián)，而魚刺則對應(yīng)潛在的原因。對于“無產(chǎn)品”這個特定影響，圖中的魚刺包含了不同狀況下的集群，比如“產(chǎn)品”或“速度”。項目團隊成員隨后將這些區(qū)域分配給實際的破壞因素，比如“錯誤的產(chǎn)品尺寸”或“傳送速度下降”，這為那些應(yīng)當(dāng)予以糾正的成因提供了清晰的評估。
分析、重點以及可持續(xù)的解決方案
一旦項目團隊評估了因果關(guān)系，那么失敗的提示會通過失效模式及后果分析(FEMA)來進行評估。成因會在電子表格中列出，并根據(jù)頻率、對生產(chǎn)過程的影響及可識別性，為其指定單獨的風(fēng)險因素。這使得成因可以得到優(yōu)先處理。風(fēng)險因素的等級越高，越是需要盡快啟動應(yīng)對措施。團隊指定有能力的工作人員負責(zé)每一個應(yīng)對措施，并記錄相應(yīng)的措施狀態(tài)，這些措施狀態(tài)會由于應(yīng)用領(lǐng)域和機器規(guī)格的不同而相去甚遠。
在一個特定的客戶案例中出現(xiàn)的“錯誤的產(chǎn)品尺寸”或“傳送速度下降”成因，博世建議先做一次產(chǎn)品規(guī)格的內(nèi)部審查，同時安裝一個額外的加速傳送器。此外，博世的專家會在每一個設(shè)備綜合效率項目中確定客戶是否以及如何能在未來更有效的找到成因。通過在早期階段檢測出“錯誤的產(chǎn)品尺寸”，例如通過有針對性的控制工藝的參數(shù)，使得殘次品能在適當(dāng)時候被丟棄，這樣生產(chǎn)流程不會被打斷。這使得客戶能夠持續(xù)的提高其設(shè)備的效率。設(shè)備性能的可持續(xù)性提升不可能通過單一的方式達成。相反，它是一個聯(lián)合協(xié)作，促成長期的成功。這就是為什么方法目錄中通常包括實施現(xiàn)場的措施和通過保養(yǎng)，其結(jié)果不斷被分析，檢查并通過具體行動來實施。客戶和解決方案供應(yīng)商的協(xié)作是重要的–直到生產(chǎn)過程中的所有碎片再次被有效地連接起來。
作者信息：CLAUDIO MANFRONI是博世包裝服務(wù)公司的銷售和市場營銷主管。
